一． 電子線
1． 表面粗糙：
A． 溫度太低：溫度作適當(dāng)上調(diào)
B． PVC烘烤不足：依作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)烘烤膠料（時間/溫度）
C． 機(jī)頭壓力太小：更換廊段較長的外模，增加網(wǎng)膜枚數(shù)
2． 死膠焦料：
A． PVC在機(jī)頭中停留時間較長：押出時將停留時間較長的料排盡
B． 押出溫度太高，高溫度押出時停機(jī)時及時降溫
3． 發(fā)麻：
A． 溫度太高：對機(jī)頭/眼模溫度作適當(dāng)調(diào)整，增大外眼孔徑（呈現(xiàn)亮面發(fā)麻）
B． 外模太大：更換孔徑略小的外模，提升押出溫度（呈霧面發(fā)麻）
4． 押出表面有氣泡：
A． 押出溫度太高：降低押出溫度
B． PVC烘烤不足：增加烘烤時間
5． 表面凹凸不平：
A． 導(dǎo)體表面有臟污：過少量的油，并作適當(dāng)?shù)念A(yù)熱
B． 押出溫度太高呈氣泡狀：降低押出溫度，減水槽與機(jī)頭的距離
6． PVC收縮/熔損：
A． 導(dǎo)體未預(yù)熱：預(yù)熱器溫度作適當(dāng)調(diào)整（銅線不氧化，但要燙手）
B． 機(jī)頭壓力小/溫度太低：使用加壓外模，機(jī)頭眼模溫度略作升高
C． 水槽未過熱水，儲線架張力偏大：押出時過熱水，儲線架張力盡量減小
7． 絕緣高溫易碎化：
A． PVC烘烤不足：換規(guī)格及時烘烤PVC
B． 押出時急速冷卻：水槽過熱水
8． 偏芯：
A． 模具孔徑太大：更換模具（內(nèi)模偏小/外模偏大）
B． 模具未裝正：重新將模具裝正
C． 內(nèi)外模距離不當(dāng)：以先近后遠(yuǎn)的原則調(diào)整內(nèi)外模的距離
9． 其它
A． 跳股引起的外觀不良：內(nèi)外模更換為孔徑稍大的
B． PVC混煉不足引起外眼有積渣：升高押出溫度，減小外模孔徑和內(nèi)外眼的距離
C． 刮傷：外模引起的刮傷，更換外眼
內(nèi)外眼模中間堵銅絲：折模清理內(nèi)外模
水槽導(dǎo)輪儲線架刮傷：將線材放致導(dǎo)輪，儲線架合適的位置，有破損時及時更換。
二． 外被線
1． 外觀顯示成品紋路
纏繞紋：A壓大太大（內(nèi)外模距離離太遠(yuǎn)）：生產(chǎn)中內(nèi)外模距離2M/M左右。外模太小：生產(chǎn)中外模宜選用比OD大0.1-0.3M/M的外模
編織紋:A外模太小:太小的眼模因壓力大造成外觀不良,生產(chǎn)中宜選用孔徑稍大的外模(具體孔徑尺寸依實際生產(chǎn)中更換為準(zhǔn)).B內(nèi)外模距太遠(yuǎn):生產(chǎn)中因內(nèi)外模距離離太遠(yuǎn)造成壓力偏大從而導(dǎo)致顯編織紋/生產(chǎn)中盡量押空一點.
編織線一般要求好脫皮,故無特殊要求時一般采用半空管押出.針對需要充實型押出的編織線機(jī)頭壓力太大和太小時都會造成押出外觀不良.生產(chǎn)中針對實際情況對內(nèi)外模距離及外模孔徑進(jìn)行調(diào)整,來解決外觀問題.
2． 過粉線,鋁箔線的外觀不良
滑石粉的好壞直接影響線材的外觀,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.這樣滑石粉才能均勻分布在經(jīng)線材上,生產(chǎn)中半成品一定要從毛刷中間穿過,避免因過粉太多導(dǎo)致外觀不良,外模太小和內(nèi)外模太近都會導(dǎo)致押出外觀不良,生產(chǎn)時要特別注意.
鋁箔線的外觀調(diào)試同編織線.
3． 外被脫皮不良以及芯線粘連
(1) 生產(chǎn)中押出機(jī)頭壓力太大時會造成脫皮不良,押出時盡量通過增大外模孔徑的方法避免壓力過大.其次水槽距離機(jī)頭應(yīng)越近越好.水量應(yīng)最大為宜,做到急速冷卻.
(2) 隔離不良造成脫皮不良,纏繞偏移,編織松散等倒造成外被附在芯線上造成脫皮不良,生產(chǎn)中要注意內(nèi)模的選擇不可太小(用半成品穿過眼模能輕松滑動為宜)
(3) 過粉太少造成脫皮不良,生產(chǎn)中因滑石粉潮濕和過粉太少都會造成脫皮困難,生產(chǎn)前及時將滑石粉烘烤干燥.押出中及時添加滑石粉,加速時對模具的距離進(jìn)行調(diào)整(減小)
(4) 芯線粘連:芯線粘連一般是因為膠皮熔點太低押外被時高溫熔融粘在一起,生產(chǎn)中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷卻,必要時絞合時離型劑或過粉.押外被時也可采用先過離型劑再過粉.
(5) 部份客戶要求線材剝高力,在實際操作中根據(jù)客戶要求對押出條件進(jìn)行調(diào)整即可.
4． 表面外觀異常
(1) 粗糙:
A. 外模太大,生產(chǎn)中因外模太大或造成外觀粗糙,此時需要更換孔徑稍小的外模
B. PVC潮濕,開機(jī)前依作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)提前干燥滑石粉
C. PVC混煉不良,增加網(wǎng)膜,提升加出溫度,選用加壓外模可解決
(2) 條紋:
A. 亮條紋,第一/二段溫度偏高造成押出表面有亮條紋,降一/二段溫度
B. 霧條紋,第三/四段溫度偏高造成押出表面有霧條紋,降第三/四段溫度
(3) 邊亮邊霧:機(jī)頭/眼模溫度偏高以及機(jī)頭/眼模加熱不均勻造成押出外表一邊亮一邊霧.此類現(xiàn)象發(fā)生時及時降低機(jī)頭,眼模溫度,更換濾網(wǎng)(片數(shù)減少)外模選用稍小的無廊段外模可改善.
(4) 發(fā)麻:
A. 機(jī)頭/眼模溫度偏高,對溫度進(jìn)行適當(dāng)下調(diào).
B. PVC潮濕,開機(jī)前及時干燥PVC
5． 偏芯
(1) 內(nèi)模太大:外被押出時為使外觀良好一般選用孔徑稍大的內(nèi)模,但內(nèi)模太大容易出現(xiàn)間斷性偏芯或高速押出時偏芯,生產(chǎn)過程中盡量避免內(nèi)模太大
(2) 調(diào)模螺絲未鎖緊,中心調(diào)整OK后及時將四顆調(diào)模螺絲銷緊后再正常開機(jī)
(3) 其它方面,機(jī)頭漏料,導(dǎo)管內(nèi)有雜物也會造成偏芯生產(chǎn)中根據(jù)實際情況進(jìn)行調(diào)整,針對偏芯,認(rèn)真落實自主檢查可杜絕批量不良產(chǎn)生.
三． 其它不良的控制
1． D大小不均:人為控制不當(dāng),注意加減速的異常,放線架張力收線張力,測量工具異常等.
2． 印字不良依印字不良情形及對策進(jìn)行調(diào)整
3． 刮傷:眼模刮傷及時更換眼模
因過線導(dǎo)輪和儲線架等刮傷及時調(diào)整可解決
外眼有積渣也會造成刮傷,從根本上應(yīng)更換材料,其次可以通過提升押出溫度,更換孔徑略小的外模(無廊段)可解決外眼因積渣造成刮傷之問題.
塑料焦燒
塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，其注意表現(xiàn)為：溫度顯示超高；機(jī)頭模口有大量煙霧、強(qiáng)烈刺激味，嚴(yán)重時有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續(xù)氣泡；產(chǎn)生的注主要原因有：
1）、溫度控制超高達(dá)到塑料熱降解溫度；
2）螺桿長期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；
3）加溫或停機(jī)時間過長，使機(jī)筒內(nèi)塑料長期受熱而分解；
4）控溫儀表失控或失準(zhǔn)，造成高溫分解；
5）擠出機(jī)冷卻系統(tǒng)未打開，造成物料剪切摩擦過熱。
因此在擠出過程中應(yīng)加強(qiáng)檢查加溫、冷卻系統(tǒng)工作是否正常；擠出溫度的設(shè)定應(yīng)根據(jù)工藝要求以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定；合理控制加溫度時間，定期進(jìn)行擠壓系統(tǒng)的清洗。
2，擠出物塑化不良
在前面講到溫度控制要求中曾經(jīng)提到過塑化問題，一般塑化不良主要表現(xiàn)為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發(fā)烏，無光澤，并有細(xì)小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫；產(chǎn)生的主要原因有：
1）溫度控制太低，特別是機(jī)頭部位；
2）絕緣或護(hù)套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；
3）螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在質(zhì)量問題。
針對上述原因，應(yīng)該注意擠出溫度控制的合理性；對領(lǐng)用材料的質(zhì)量合品名應(yīng)確認(rèn)；不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度；加強(qiáng)原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以增強(qiáng)擠出壓力和螺桿回流。
3、擠包層斷面有氣孔或氣泡，其主要產(chǎn)生的原因是：
1）溫度控制過高（特別是進(jìn)料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）長時間停車，分解塑料未排除干凈；
4）自然環(huán)境濕度高；
5）纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過高。
針對上述原因，應(yīng)合理控制螺桿各段的溫度；對所用物料提前預(yù)干燥；嚴(yán)格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力；注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。
4、擠包尺寸不合格,主要表現(xiàn)為偏芯；護(hù)套厚度或外徑超差；其主要形成原因有：
擠出和牽引速度不穩(wěn)定；
1）纜芯外徑變化太大；
2）擠出溫度過高造成擠出量的減少；
3）塑料內(nèi)雜質(zhì)過多阻塞于過濾網(wǎng)使塑料流量降低；
4）收放線的張力不穩(wěn)定；
5）模芯選擇過大（擠壓式）或模芯承線區(qū)長度太短而偏芯；
6）模間距選擇不合適；
7）擠出機(jī)頭的溫度不均勻；
8）擠出模具的同心度未調(diào)整好；
9）進(jìn)料口溫度過高使進(jìn)料困難影響料流；
針對上述原因，應(yīng)經(jīng)常測量護(hù)套外徑及時調(diào)整；合理選配和調(diào)整擠出模具；注意收放線的張力變化及時調(diào)整；溫度的控制應(yīng)于規(guī)定要求一致；
5，縱包帶粘結(jié)強(qiáng)度不合格，主要原因有：
1）擠出物溫度太低；
2）油膏填充過多溢出；
3）生產(chǎn)線速度太快，使護(hù)套被急速冷卻；
4）熱水槽溫度太低，且離模口較近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
6）縱包帶復(fù)合膜熔點太高；
根據(jù)上述原因，應(yīng)注意配模要求，必要時根據(jù)纜芯調(diào)整；不能讓護(hù)套被急速冷卻，以提高粘結(jié)能力；不能應(yīng)提高護(hù)套定型能力而過分降低機(jī)頭溫度；注意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。
6，擠包外觀不合格，擠包外觀不合格主要表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因為：
1）擠出模套選擇不合理。過小引起麻花紋；過大引起脫節(jié)或擠壓疏松；
2）擠出模套中有雜質(zhì)卡住擦傷護(hù)套表面。
3）擠出機(jī)頭加熱溫度過高引起毛糙，或溫度過低引起微裂紋；
4）模套定徑區(qū)有損傷；
5）護(hù)套在水槽內(nèi)擦傷；
針對上述原因可以對缺陷進(jìn)行排除或在生產(chǎn)中預(yù)防。
實際生產(chǎn)中，除了上述缺陷現(xiàn)象和原因外，還有如排線問題、縱包重疊寬度問題、外形有竹節(jié)形等。我們在生產(chǎn)中多加以觀察和總結(jié)，抓住問題的主要和實質(zhì)，就會迎刃而解，把電纜的質(zhì)量水平做得更好。
